优势工艺的并粗关键技术及其应用案例分析

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2020年7月11日19:35:17 评论 14 11202字阅读37分20秒
摘要

优势纺纱工艺:简言之:它是对纺纱条件的包容性好,对品种质量的普适性好,并且在纺纱生产的多项技术经济指标上显示优势的工艺。

优势工艺的并粗关键技术及其应用案例分析

中国纱线网 赵建伟

 

 

第一章 何谓优势纺纱工艺

01工艺:是将原材料或半成品加工成产品的方法、技术。

02纺纱工艺:是将纤维或其半成品加工成纱的方法、技术。

优势纺纱工艺:简言之:它是对纺纱条件的包容性好,对品种质量的普适性好,并且在纺纱生产的多项技术经济指标上显示优势的工艺。

个人认为:它是相对现行其它工艺而言的,是伴随着纺纱设备和专件器材、纺纱科技等创新和进步、伴随棉纺企业不仅要提高质量、而且要降低成本产生的最具代表性的就是形成系统的高效工艺和陆S工艺,还有一些单项工艺,如梳棉多区盖板、细纱三区牵伸、低扭矩纺纱技术、单锭监测技术等。

就高效工艺和工艺来讲,共同的理念是“前纺重定量、细纱大牵伸”,陆S工艺由于粗纱采用超大捻系数、细纱采用创新牵伸器材等,可以在质量相同的情况下将前纺定量做的更重、细纱牵伸倍数做的更大。特别是在紧密纺、赛络纺、赛络紧密纺上更具优势。

从某种意义上讲,优势纺纱工艺(下面简称优势工艺)是高产、优质、增效的一个完美结合的方案,也是资源节约的一种管理模式。它能省设备、省电耗、省工、省料耗、升品质、升效率。

应用案例之一:优势工艺在纺纯棉精梳紧密纺纱中的应用

新疆东纯兴集团
1、规模: 12万锭
2、产品:纯棉精梳紧密纺40 ~ 50支纱
3、原棉选配: 100%南疆原棉占(其中农三师手摘棉占30%,农一师占70%。)南疆原棉马值在4.5至5.0之间,平均在4.7,比强在27至29之间,AFIS棉结在250-300以内。
4、工艺流程
一车间:清梳联(青岛宏大两抓四线,梳棉JWF1211型)→ 予并(TMD81)条并卷(立达E35) →精梳(立达E80)→末并(TMD81L) →粗纱(河北太行FA469, 156锭/台) →细纱(青泽ZR71, 1200锭/台) →络筒(意大利savio polar E、savio polar M 64锭/台)。

5、主要工艺配置及改进

工序 定量 速度 主要改进工作
梳棉 26克改30克 180米/分不变 盖板平整、工艺优化
预并 26克改30克 400米/分不变 降低棉结增长率
精梳 26克改30克 400钳次/分不变 工艺和器材优化
末并 26克改30克 350米改450米/分 整体换桶,降低棉结增长
粗纱 7.2克改8.3克 1050转/分 捻系数
细纱 17500转改19500转/分 工艺和器材优化
络筒 生产效率90% 减少纱疵,消除落后锭子

6、质量与综合效果

纯棉精梳紧密纺40支纱质量与综合对比表

项目 |捻系数/
强力
筒纱
条干
CV(%)
-50%
细节
+50%
粗节
+140%
棉结
+200%
棉结
梳棉日
产量
(吨)
粗纱曰
产量
(吨)
细纱日
产量
(吨)
细纱千
锭时断|
头(根)
细纱
看台
1人
万锭用
工(人)
改前 354/212 11.3 0.3 7 57.5 10.5 33.601 28.8 26 11 4.5 45
改后 355/211| 11.5 0.2 7.5 62.2 11 38.81 33.8 33.1 10 5 42
改后效
益(一车
间)
日产量
增加
(吨)
每吨纱销售
价(万元)
日产量增
加销售价
(万元)
月产量
增加
(吨)
月产量增
加销售价
(万元)
年产量
增加
(吨)
年产量增
加销售价
(万元)
万锭用工
(人)
7.1 2.5 17.75 213 532.5 2556 6390 42

7、实现了降本提质增效:

(1)解决了原来前纺供应细纱脱节问题。虽然细纱锭速每分钟提高了2000转,但现在前纺供应很富裕。

(2)既保证了质量的稳定,又增加了细纱产量。每天入库产量从应用优势工艺前的100吨增加到了111.4吨。销售良好。

(3)增加销售收入和效益。日增加销售收入28.84万元,月可增加销售收入865.26万元,年可增加销售收入10383.12万元。

(4)减少了万锭用工和工资成本。由于前纺各.工序全面推行重定量,机台产量大提高,万锭用工减少3人,20.4万锭共减少用工61人,按每人每月工资3500元计算,每月节约工资支出21.35万元,每年可节约工资支出256.2万元。

应用案例之二 :在纺粘胶及再生纤维素纤维纱中的应用

江苏江阴佳丽尔纺织有限公司
1、规模:3万锭
2、产品:赛络紧密纺粘胶、莫代尔、天丝、竹纤维纯纺、混纺白纱、色纺纱40~ 50支纱
3、原料规格: 1.33dtexX38mm
4、工艺流程
预混系统一打包一 FA002D型园盘抓棉机- 多仓混棉机→106型梳针开棉机→棉箱→A186G梳棉机→天门TMFD81S型并条机→天门TMFD81A型自调匀整并条机→FA494型粗纱机→FA506 型细纱机→优普络村田自动络筒

5、主要工艺配置及改进

工序 定量 速度 主要改进工作
梳棉 25克改30克 80米/分不变 整机、盖板平整、工艺优化
头并 24.5克改29.5克 350米改450米/分 梳棉对台供应头并
末并 24.5克改29.5克 350米改450米/分 整体换桶、大交叉混合
粗纱 7克改8克 1050转/分 110捻系数
细纱 200转改210转 工艺和器材优化、单锭监测
络筒 生产效率达85% 减少纱疵

6、质量

赛络紧密纺粘胶50支麻灰纱质量测试对比表

项目 条干
CV%
条干
CVb
细节
-50%
粗节
+50%
棉结
+200%
重量
CV
强力 强力
CV
毛羽H
改前 14.23 1.9 7 53 61 1.7 167.2 8.6 3.1
改后 14.17 1.8 6 55 63 1.6 168.6 8.2 3.3

做法:并条
(1) 头并罗拉隔距14x27mm,总牵伸6.6倍,后牵伸1.73倍。
(2)末并罗拉隔距14x27mm,总牵伸6倍,后牵伸1.16倍。
(3)采用大直径新型胶辊,减轻皮辊加压。

新型并条皮辊

 

七、实现了降本提质增效:
(1)产量和生产效率提高:前纺产量提高50% ~ 100%,细纱年产量提高320吨,络筒生产效率提高5个点。
(2)质量稳定:产品质量满足客户要求,畅销市场,实现零投诉。
(3)电耗下降:吨纱电耗下360千瓦时,电费下降234.5元。吨纱电费现在只需1700元(2200KWH)左右。
(4)机物料下降:每月现在只需2.6万元,吨纱机物料只需89.99元。
(5) 用工减少:共减少用工21人,每年减少工资支出138.6万元,吨纱降低成本411.21元
(6)效益增长: 2018、2019分别增长16%~ 20%之多

第二章节 优势纺纱工艺的并粗关键技术有哪些

并条关键技术
主要有:牵伸和牵伸分配技术、眼差和台差控制技术、降低并条牵伸区温升技术、控制纱疵技术等,重点围绕“三个提高”(纤维伸直度、 平行度、混合均匀度)“二个降低”(棉结增长率、 纱疵)

粗纱关键技术
主要有:牵伸技术、超大捻系数技术、锭差和台差控制技术、伸长率和张力控制技术、纱疵控制技术等,重点围绕“三个降低(伸长率、细节、纱疵)”开展。

第三章节  如何应用好优势工艺的并粗关键技术

1、认真学习、理解、消化和吸收并粗关键技术。

2、根据企业生产实际,灵活应用并粗关键技术。

3、针对性的、有目的开展试验,做好检测分析与记录,善于分析对比,总结积累经验。

4、参与交流,分享其它企业的经验和做法,结合企业实际,借鉴、偿试和推广好的做法。

5、走出去参观学习,增长见识;请进来,向专家学习和请教,少走弯路,快速达成目的。

第四章节 应用优势工艺并粗关键技术的案例及分析

一、应用优势工艺降低棉结增长率

(一) 并条后棉结增长的原因:

原料(生条) :

(1)生条中纤维分离度和平行伸直度差。
梳棉棉结虽不多,如果纤维分离度和平行伸直度差,紊乱的纤维在牵伸过程中被抽拉时,本来蓬松不成结的纤维,被拉扯成了棉结。

(2)生条中短绒高。
开清棉和梳理过程中,如果纤维损伤严重,可能会使生条中短绒增加。短绒在高速牵伸过程中易聚集在纱条的某一局部,或飞散积聚在纱线通道的机件上,积到一定数量,便进入纱条,经与纱线通道机件摩擦,便形成棉结;二是短绒在纺纱过程中不易控制而扩散形成毛羽,经摩擦后形成棉结;三是短绒易粘附在机件上被带入须条后形成棉结。

工艺:

(3)牵伸工艺不符合纤维弯钩伸直的理论。
弯钩纤维在牵伸过程中若得不到伸直,在高速回转的罗拉和皮辊剧烈搓擦下,就可能形成棉结。所以,普梳头并的牵伸工艺,应有利于前弯钩纤维的伸直;二并的牵伸工艺,应有利于后弯钩纤维的伸直。

(4)、出条速度过高。以国产某并条机纺普梳40支纱为例,试验结果如下:

(大家可在自己的企业里试验)

(5)罗拉隔距:隔距影响浮游纤维的数量和弯钩纤维的伸直效果,影响棉结增长率。

(6)牵伸倍数:影响快慢速纤维的比例及速比而影响棉结增长率。

(7)牵伸分配:牵伸分配调节前后牵伸区的牵伸倍数,对不同方向的弯钩纤维进行合理处理,从而减少棉结的增长率。

(8)棉条定量:影响牵伸区内纤维的数量,进而影响牵伸区对纤维的控制能力。

(9)下吸风风量过大: 使棉网表面纤维散乱。

设备:

(10)牵伸形式:影响对纤维的控制能力而影响棉结增长率。

(11)设备固有性能:如材质、精度、设计不合理等。

操作:

(12)换筒、倒条:操作不注意造成毛条子,经牵伸后成棉结。

(13)棉条筒出条方向位置:有缝条筒出条方向要避开筒缝,以防刮毛条子;条子弓出方向最好是条桶中心对准上喂入喇叭口中心,条筒离导条架过远时引条角度过小容易刮毛条子,经牵伸后成棉结。

(14)清洁绒套:粘花、积花落入棉网造成棉结增加。

(15)牵伸区不清洁:积聚的短绒落入棉网造成棉结增加。

(16)牵伸通道光洁度:不光洁会使棉条外层纤维受搓擦而形成棉结。

温湿度:
直接影响纤维的物理性能和适纺性。温湿度过低,纤维脆硬发毛,容易形成条子表面逆向纤维而增加棉结;温湿度过高,纤维粘软,容易缠绕牵伸部件而增加棉结。

(二)降低并条后棉结增长的对策
(1)消除上述问题。
(2)合理设计并条工艺参数,消除大部分弯钩纤维;

伸直前弯钩的工艺思想:普梳头并、精梳预并并合数宜少,总牵伸倍数宜小;普梳头并、精梳预并的后牵伸倍数宜大;头并、预并的后区握持距宜大;

伸直后弯钩的工艺思想:普梳二_并并 合数和总牵伸倍数宜比头并大; 二并的后区牵伸倍数宜小;二并前后区应隔适当缩小,重加压,强控制。
(3)罗拉隔距偏大或偏小、定长过长也会造成棉结增长率增高,我们可通过试验对比优化确定。
(4)提高生条的纤维分离度和平行伸直度;
(5)减少并条须条及牵伸区内的短绒;
(6)并条速度不宜过高;
(7)消除设备和容器具缺陷和运转操作及清洁工作不良因素;
(8)严格控制各工序温湿度。

(三)降低棉结案例:
1、减少并合根数,减小总牵伸倍数

项目 改前 改后 改善
并合数(根) 6
总牵伸倍数(倍) 7.5 6.1
后牵伸倍数(倍) 1.77 1.77
罗拉隔距(mm) 4x12 5x15
并条AFIS棉结(个/克) 108 91 -17
细纱+140%棉结(个/千米) 1748 1715 -33
细纱200%棉结(个/千米) 292 281 -11

 

普梳纯棉40支二并工艺改进的棉结对比表

项目 改前 改后 改善
并合数(根) 8 6
总牵伸倍数(倍) 8.3 6
后牵伸倍数(倍) 1.23 1.15
罗拉隔距(mm) 4x12 5x15
并条AFIS棉结(个/克) 108 82 -26
+140%棉结(个/千米) 1748 1704 -44
+200%棉结(个/千米) 292 271 -21

河南某厂纺棉/涤(60/ 40) 32支纱,头、未并定量不变(末并湿重22克/ 5米),并条并合根数由原来的8根改为6根,头、末并总牵伸分别由9.1倍、8.5倍减小为6.6倍和6倍, 头、末并后区牵伸不变(分别为1.78、1.18)改进后的细纱条干、棉结指标较之前明显进步,详见下表。

湖北某厂纺纯棉40支纱,主要改进工作:粗纱定量6.5克/ 10米不4 1、末并条并合根数由原来的8根改为6根,头、末并牵伸分配和牵伸倍数也进行了更改, 其它条件不变,得出的细纱指标明显优于原有指标, 10万米切疵降低7个。

2、并条机采用新型皮辊降低粘胶45支纱棉结效果(在TMFD81 的试验)

项目 粗纱定量 细纱
条干CV -50%
细节
+50%
粗节
+140%棉结 +200%
棉结
改前 6.8 13.21 2.1 19.3 121.3 31.5
改后 6.8 12.9 0.6 14.14 100.9 24.1
改善 -0.31 -1.5 -5.2 -20.2 -6.4

二、应用优势工艺怎样防控并条突发性纱疵

(一)何为突发性纱疵
突发性纱疵是指突然发生大面积影响棉布降等的纱疵,它的特点是来势凶猛、批量大,严重影响布面质量。
突发性纱疵的主要类型多数是规律性的粗纬或条干不匀,也有少量非规律性的条干不匀以及其它疵点。一般是由于机械部件、工艺参数、原料波动、温湿度突变等不正常因素所造成的。

(二)突发性纱疵的特点与分析
突发性纱疵多数发生在并条、粗纱、细纱工序,但清花、梳棉、精梳也有发生,特别是并条、粗纱工序更易发生,影响面更大,1台机出问题往往波及10多台甚至20多台细纱机,因此要特别关注。
由于突发性纱疵来势快,而且从并条再经粗纱、细纱到织造(机织、针织)时间长,因些一旦到布面上发现疵布时,离开纱疵发生的工序时间已较长,有的可能因生产条件变化,产生突发性纱疵的原因已经消失或消除所以有时是"来无影,去无踪”。
实际上,绝大多数还是能找到原因的,任何事物都有其内部的发展规律,只及时调查研究,就能发现,如皮辊、皮圈问题、张力钩问题、加压问题、牵伸齿轮问题、键销问题因检修或揩车已消除;重量偏差问题已调整;工艺已改进;清洁工作已做好;原料调整已到位;温湿度问题已正常,等等。
突发性纱疵主要有非规律性条干不匀和规律性条干不匀。
下面我们重点讲如何防控并条突发性纱疵。

(三)防控并条突发性纱疵的方法与措施
1、工艺要合理

一是隔距:不能太紧,不能盲目追求改善条干搞极限工艺。从现在的实践来看,并条重在打基础,一般情况下,防控纱疵比改善条干更具有实际意义。以纺涤纶为例:如果罗拉直径都是35mm,建议罗拉隔距设置为前区大于13mm,后区大于19mm较为适宜。

二是并合根数和总牵伸倍数:在保证并条并合效果和细纱重量CV的前提下,并合数以偏少控制,减小总牵伸倍数为宜。因为并合根数较多时,纤维层横向较宽,在集束器中急剧收束,棉网边缘与中央纤维的线速度差异增大,易产生游离、弯曲和集聚不良等状态;再则牵伸倍数增加,附加不匀也增加,给后续加工带来不利影响。

头、末并均要保证牵伸效率(牵伸效率=设计重量+实际重量x100%)大于98%以上,以提高牵伸的稳定性。牵伸效率与纤维性能、棉条定量、罗拉隔距、摇架压力、湿湿度和专件器材等有关。
并条最为重要的是不能产牲纱疵,不能有机械波;其次要保持稳定较好的条干水平。不要过分追求条干,主要是不要设置极限工艺,不要把罗拉隔距打的过小,一定要留保险系数。

案例:新疆塔城地区某企业1 0万锭车间纺粘胶30-40支纱

主要改进工作:粗纱定量6.5克/ 10米不变,头、末并条并合根数由原来的8根改为6根,头、末并牵伸分配和牵伸倍数也进行了更改,其它条件不变,得出的细纱指标明显优于原有指标,10万米切疵降低7个。

在纤维纯纺情况下,一般头、末并都可采用6根配置,但要求生条重量不匀率控制在2.0%、条干CV控制在4%以内,末并带自调匀整的并条机在生条质量达不到上述要求时也可以。这样可以有效降低成纱的常发性和偶发性纱疵,又能减少棉结增长率,保证成纱的重量CV受控,改善布面质量。也可根据需要,采用头并8根、末并8根的配置。

三是牵伸分配:普梳头并及精梳预并一般采用根数x 1.1倍左右的总牵伸,1.73- 1.85倍左右的后牵伸,较大的后区牵伸倍数有利于减少弯勾,提高纤维的伸直平行度。牵伸倍数的分配(以混纺和纯涤为例) :
头并总牵伸倍数按小于并和数原则掌握,后区牵伸倍数按1.7-1.9左右掌握。

( 6)试车听异响,摸跳动。有条子冲击产生的异响和跳动,说明工艺调整没到位,要及时改进,否则将产生纱疵。
2、重视皮辊状态和清洁器(绒套、 上清洁装置、下清洁刮皮)状态
皮辊的选型不能单纯追求软来提高条干,关键是抗绕,车要好开。因此,皮辊适当硬一点,邵尔78-83°较为适合,同时选用抗绕的涂料,有利于生活的稳定,纱疵的减少。清洁器一定要贴服并运行灵活,这也是防止纱疵,稳定生活的关键。

皮辊表面处理方式 总切疵(个) 切疵分类
棉结
(个)
短粗节
(个)
长粗节
(个)
长细节
(个)
紫外线光照 40.7 6.1 26.5 4.1 2.6
复合涂料(板涂) 32.1 3.2 20.3 3.3 2.1

 

3、并条的特点是速度较高,纤维为网状结构,抱合力差,处理不好将产生大量纱疵。所以“牵伸正常,调整到位、不缠不绕、通道光洁”对降低纱疵很重要。并条工艺上车调整要点如下:
(1)从导条辊开始条子的横向逐步收缩并以喇叭口的中心对称,进入牵伸区的条子宽度在条子不重叠的情况下偏小掌握(导棉板的开档) ;
(2)棉网进入集束器上下左右都要对称不擦不碰;
(3)通道一定要光洁(纺化纤每班至少要拉一次通道) , 皮辊不带花,清洁器作用正常;
(4)调整隔距后要同时调整加压支杆和清洁器压板的位置,使其作用正常;
(5)试车检查棉网,并条出来的棉网应清晰均匀无云斑束丝,棉结少,棉网中间应无缝隙,边缘整齐;

4、加强运转操作的清洁工作和并条值车工防突发性纱疵的管理
查:接班及清洁后查皮辊、压力棒是否放到位;断头后查压力棒是否作用正常;缠绕后查皮辊有无凹凸损伤;自停是否正常。
摸:接班后及班中逐台摸喇叭口两次,查有无震动、冲击。
听:巡回中时刻注意喇叭口有无冲击声异响。
看:班中查看两次皮辊罗拉有无飞花、绒套有无积花、风箱有无吸白。
报告:发现异常情况马上停车检查并报告班长、并向前追踪,合格后方可开车。

5、控制好工序温湿度.
(1)关注回潮率是否正常。
(2)做好季节交替的专件器材和空调准备.工作。

6、开展专业质量检查和群众性质量把关工作,做好防疵捉疵工作把好十个"关”:
1、开冷车关,2、交接班关,3、调换皮辊关、
4、平揩车关,5、品种翻改关,6、 工艺调整关,
7、调换变换齿轮关,8、原料调换和接批关,
9、回花使用关”,10、新工培训关。

三、大捻系数粗纱在细纱出硬头解决方法与措施

(一 )何谓重定量、大捻系数、超大捻系数粗纱?
何谓重定量、大捻系数、超大捻系数粗纱?没有标准答案。根据我们咨询和走访的棉纺企业了解的情况,相对来说,我认为纺40支纱,目前可这样讲。

纯棉:环锭纺7克,紧密纺7.5克,大捻系数125以上,超大135以上 赛络纺、赛络紧密纺6.0克,大捻系数125以上,超大135以上

粘胶:环锭纺7.5克,紧密纺8.0克,大捻系数90以上,超大100以上 赛络纺、赛络紧密纺6.0克,大捻系数90以上,超大100以上

涤棉(65/ 35) :环锭纺7克,紧密纺7.5克,大捻系数95以上,超大110以上 赛络纺、赛络紧密纺6.0克,大捻系数95以上,超大110以上

(二)大捻系数粗纱对改善细纱质量有哪些利弊?
利:改善条干,降低毛羽,减少粗、细节、棉结,提高强力。
弊:如果发生出硬头现象,断头增加,质量指标恶化,纱疵增加。
例1:新疆某企业FA506细纱机不同粗纱捻系数纺紧密纺JC40支纱
条件:粗纱定量10克/ 10米,罗拉隔距17.5x45mm,钳口隔距2.25mm, .
前皮辊35mm,中皮辊30mm,碳纤维短上肖(不带前、后压力棒) ,摇架前x中x后压力120x90x 100N,后区牵伸1.18,纺纱质量对比结果如下:

例:江苏某企业ZJ1 506细纱机不同粗纱捻系数纺赛络紧密纺粘胶40支纱
条件:粗纱定量6克/ 10米,罗拉隔距18.5x45mm,钳口隔距2.25mm,前皮辊35mm,中皮辊30mm,碳纤维短上肖(不带前、后压力棒),摇架前x中x后压力120x 90x90N,后区牵伸1.18,纺纱质量结果如下:

例3:河南某企业FA507不同粗纱捻系数纺T /C (65/ 35) 32. 40

条件:粗纱定量6.5克/ 10米,罗拉隔距18x40mm,钳口隔距2. 前皮辊30mm,碳纤维上肖(不带前、后压力棒),摇架前x中x后压力180x 110x120N,后区牵伸1.18,纺纱质量结果如上表。
粗纱大捻系数为何能改善细纱质量的理论依据: .
在细纱牵伸中,运用须条内摩擦力来控制纤维运动,实现变速点的前移和集中,从而尽可能使多的粗纱捻回进入前牵伸区,减少高倍牵伸时的移距偏差,从而可以改善条干,降低毛羽,减少粗、细节、棉结,提高强力。
粗纱大捻系数是“陆S纺纱工艺”的核心理念,粗纱捻系数一般根据纤维的平均长度,细度,纤维表面的摩擦系数、粗纱定量来决定,目前:纯棉可以做到130-145,涤棉混纺90-110,粘胶85-115。

(四)如何解决细纱出硬头
A、重定量、大捻系数粗纱在细纱出硬头的情况及分析,大致有7种:
1、普遍现象(粗纱、工艺、温湿度原因等) ;
2、个别机台现象(设备问题、工艺上机不合格、粗纱问题) ;
3、个别锭子现象(粗纱一段有,一段无、 牵伸专件缺陷) ;
4、白班无,晚班凌晨有(工艺无弹性,或晚班温度低,相对湿度大) ;
5、不管白班或晚班,时有、时无(粗纱一段有,一段无) ;
6、换原料后出现(牵伸效率因纤维细度较大地变细降低弓|起) ;
7、温湿度原因出现,特别是黄梅季节和高温高湿季节。
8、其它:如“出一下不再出了”

理论依据:牵伸力小于握持力时,牵伸不开造成。

B、重定量、大捻系数粗纱在细纱出硬头的消除对策
理论上握持力要大于牵伸力,具体的主要对策有:
1、加大后区牵伸倍数;
2、加大钳口隔距;
3、加大三档“上罗拉”压力(含修复摇架缺陷,加大皮辊直径) ;
4、放大后区或前区罗拉隔距;
5、适应性调控车间温湿度;
6、解决前纺问题。
(1)调整配料;
(2)提高单纤维分离度和平行度;
(3)消除粗纱问题;
(4)其它。

C、如何实施对策
1、加大后区牵伸倍数
适应于轻度出硬头,工作量小,见效快。
注意点:过大后,细纱细节增多,针织用纱特别;长车易出现后罗拉扭振,有机械波,不利于布面质量; V型牵伸比平面牵伸后牵可大0.5左右;用前、后区压力棒或用加长上销,后区牵伸比不用要大。建议通过试验确定。
2、加大钳口隔距;
适应于轻度出硬头,工作量较加大后牵大,见效较快,过大后,条干变差,加长上销和压力棒钳口隔距一般要大于短上销。 一般情况下,上销前冲,条干CV好,CVb增大,出硬头机率增加;做平齐,条干CVb好,出硬头机率相对于前冲小;上销后移条干变差, 有利于减少出硬头。

3、修复摇架缺陷,
适用于解决个别锭子出硬头,工作量不大,关键在查找出有缺陷的锭子,效果可以。
4、加大三档“上罗拉”压力(或加大皮辊直径) ;
适应于轻度出硬头。工作量较大且要精细,解决快。
注意点:过大后,用电增加,紧密纺、赛络紧密纺皮辊中凹增加,建议通过试验确定。
关于弹簧、气动摇架调整方法(略)

5、放大后区或前区罗拉隔距;
适应于出硬头较严重和严重的情况(此招最后用),工作量大,效果好。
注意点:平时做工艺,要注意隔距的通用性。-般情况下,前区隔距对改善条干、粗细节、棉结有利,但不能过小;后区隔可以做大些(“二大二小"工艺) ,特别是长车。讲几个案例(后区23mm, 后区33mm的情况;压力棒和加长上销的情况;后区45mm,后区48的情况;平牵和后牵的情况)
6、关于湿湿度控制;
这个要有条件,没空调的,就能用土办法;有空调的还要会调节技术,还
要与纺纱特性、纤维性能、专件器材的情况等结合起来调节。特别是黄梅季节、
高温高混季节等.

7.关于前纺问题:
解决出硬头问题,大家关注前纺不多,其实前纺很重要。
(1) 如果出硬头:是由于原料细度变、长度变化大,化纤出现超长纤维偏多等情况引起,就必须针对性的调整。
(2)梳棉要尽可能实现100%的单纤维化,重不匀、条干不匀均要达标,
(3)并条不能太紧的隔距,一定要牵伸开, 不能有束状纤维(可通过看前罗拉输出的棉网来评判和分析)
(4)下面我主要讲一下粗纱要做好哪些方 面的技术工作,防止出硬头。因为支纺40支纱,同样的细纱条件和粗纱定量,有的厂捻系数棉用120、粘用90纺的很好,有的厂棉用108、粘用72也出硬头。

消除粗纱细节和纱疵。
因为粗纱_上的捻度会向细节处转移,细节处捻度多于正常处,这是造成粗纱出硬头的主要原因之一。因此要做到以下几点:
(1)粗纱导条张力牵伸,不能过大,1.01-1.03, 减少意外牵伸;
(2)精细、粗准机后条桶排列和条子喂入,减少意外牵伸;

(3)要保证压掌新旧程度的一致性。
(4)假捻器的作用良好
(5)纺纱段的张力不能太紧,目测须条要有抖动(也可手感)现象。
(6)锭翼管内部不能有积花。
(7)压掌绕2 ~ 3.5绕。
(8)是要保证适宜的粗纱轴向卷绕密度。在空管上卷绕第一 层粗纱后,应隐约可以看到筒管颜色。在改变粗纱定量和捻系数时,粗纱的轴向卷绕、粗纱大中小纱的张力必须同时要重新调整。

(9) 棉条不能有劈条现象。
(10)并条条干要好,紧密度适宜。
(11) 控制好粗纱伸长率。

粗纱伸长率的控制和调整
以JWF1415型为例,粗纱机张力控制参数为:牵伸系数、每层厚度、筒管直径、轴向卷绕密度等。
牵伸系数影响全纱张力,若张力紧(大),牵伸系数减小;若张力松(小),牵伸系数增加。
每层厚度影响大纱张力,若张力紧(大),每层厚度增大;若张力松(小),每层厚度减小。
筒管直径影响小纱张力,若张力紧(大),筒管直径增大;若张力松(小),筒管直径减小。
先检查所纺品种粗纱机的轴向卷绕密度,检查方法是:在小纱时,要求相邻纱圈间有小于0.5 mm的缝隙,用肉眼看,在绕第一层时能隐约看 到筒管

压掌3绕有哪些好处?圈提高粗纱的卷绕密度;减少意外伸长;增大
粗纱容量。

一、优势纺纱工艺
简言之:它是对纺纱条件的包容性好,对品种质量的普适性好,并且在纺纱生产的多项技术经济指标上显示优势的工艺。
二、并条关键技术
主要有:牵伸和牵伸分配技术、眼差和台差控制技术、降低并条牵伸区温升技术、控制纱疵技术等,重点围绕"三个提高”(纤维伸直度、 平行度、混合均匀度)“二个降低”(棉结增长率、 纱疵) "开展。
三、粗纱关键技术
主要有:牵伸技术、超大捻系数技术、锭差和台差控制技术、伸长率和张力控制技术、纱疵控制技术等,重点围绕“三个降低(伸长率、细节、纱疵)开展。

四、应用好优势工艺的并粗关键技术,要做好如下几点:
1、认真学习、理解、消化和吸收并粗关键技术。
2、根据企业生产实际,灵活应用并粗关键技术。
3、针对性的、有目的开展试验,做好检测分析与记录,善于分析对比,总结积累经验。
4、参与交流,分享其它企业的经验和做法,结合企业实际,借鉴、偿试和推广好的做法。
5、走出去参观学习,增长见识;请进来,向专家学习和请教,少走弯路,快速达成目的。

五、应用优势工艺降低棉结增长率,关键掌握好技术要点和做好基础工作
六、应用优势工艺防控并条突发性纱疵,要做好五点
1、工艺要合理,设备调整要到位。
2、重视皮辊状态和清洁器(绒套、上清洁装置、 下清洁刮皮) 状态。
3、加强运转操作的清洁工作和并条值车工防突发性纱疵的管理。
4、控制好工序温湿度。
5、开展专业质量检查和群众性质量把关工作,把好"十关"

“粗纱大捻系数技术”要点:
主要是细纱牵伸过程不能出硬头,牵伸要稳定,细纱断头不能增加。细纱如何解决出硬头,大家的方法很多,但前纺很重要,梳棉要尽可能实现100%的单纤维化,重不匀、条干不匀均要达标,粗纱要做好如下方面的技术工作,防止出硬头。因为同样的细纱条件和粗纱定量,有的厂捻系数用135纺的很好,有的厂用108也出硬头。
1、机后喂入的并条条干要好,紧密度适宜。
2、优化粗纱导条张力牵伸,不能过大。
3、要保证压掌新旧程度的一-致。
4、纺纱段的张力不能太紧,目测须条要有抖动现象(也可手感)。
5、要发挥好假捻器的作用。前后排假捻器的开槽深度、糟数应不同,而且1-3个月要下机清洗一次。假捻器不好或没装好,会出现晃动(3mm波峰),导致假捻效率低或太低的情况。
6、锭翼管内部不能有积花。
7、压掌绕2-3圈。
8、在改变粗纱定量和捻系数时,粗纱的轴向卷绕、粗纱大中小纱的张力必须同时要重新调整。
9.棉条不能有劈条现象。

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