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罗拉质量是产生罗拉机械波的唯一原因吗？文章源自遇见台儿庄-https://www.cntez.com/job/81193.html
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答：齿形沟槽罗拉对成纱质量具有正反两方面的作用。一方面罗拉表面的齿形沟槽减小了胶辊与罗拉表面速度差异、提高了罗拉对胶辊的传动效率、加强了对须条的握持，因此罗拉表面齿形沟槽对成纱质革有利。但是，亦存在不利于成纱质量的一面，第一，齿形沟槽减小了罗拉与须条的实际接触面积；第二，导致钳口位置动态发生周期性变化，使成纱的短片段不匀增大。
在实生产中我们发现罗拉表面齿形沟槽极易导致成纱产生8cm机械波，约8cm片段周期性不匀（罗拉周长约8cm）。原因在于，第一罗拉表面一周齿形沟槽密而小，制造时很难保证完全一致；第二制作过程中易出现个别齿形沟槽表层脱损现象；第三齿形沟槽表面容易嵌细小污垢。许多罗拉制造厂在积极研制无机械波罗拉，原因就在于此。
国外对高精度牵伸罗拉的技术要求，大致有以下几个方面：（1）表面硬度：HRA80度（国内标准为78度）；（2）罗拉表面处理：热处理后镀铬，无毛刺，光滑不挂花；（3）径向跳动：0.03毫米以内；（4）罗拉同心度：0.05毫米以内（两根罗拉锒接后的同心度）。
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细纱机绕皮辊是什么原因？文章源自遇见台儿庄-https://www.cntez.com/job/81193.html
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（1）棉纤维与胶辊表面摩擦产生静电，造成静电荷积聚，产生很高的电位差对纤维吸附或排斥；
（5）胶辊吸湿放湿性能差，使胶辊表面形成一层水膜粘附纤维；
（8）磨砺工艺不当或砂轮磨胶辊机不正常，使胶辊表面产生规律性的纹路；
（9）胶辊间与车间温差大，胶辊上车使用前在车间未进行温湿度平衡；
（11）粗纱采取重定量，细纱前区牵伸倍数大工艺压力设计过大，前皮辊易绕缠；
（12）胶辊表面处理不适当，如使用涂料配比末严格执行比例、涂料上得过厚、胶辊清洗剂选用不正确、洗后表面发涩、发粘等；
（13）上、下绒辊的作用是否发挥，吸棉口是否畅通；
（14）车间湿度过低，容易产生静电缠绕，过高则造成纤维与牵伸元件之间摩擦系数增大而产生湿缠现象。
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细纱使用压力棒隔距块过过程中，发现对20．8tex以上效果不明显，甚至无效果，是什么原因？
答：使用压力棒是防止牵伸须条中的短纤维过早变速，缩小移距偏差，使变速点集中，明显提高条干、细节、粗节、棉结水平的方法。
20．8tex以下含短绒率较高，大多数厂使用效果很明显，请验证如下方面：①上销有多种角度，不同角度的上销配不同的压力棒隔距块，一定要配准。使压力棒压入牵伸须条1mm～1．6mm，压人深度越小提高纺纱质量越不明显；压人深度过大则出硬头，调整到刚好不出硬头，其质量指标最好。②买与上销匹配的压力棒隔距块。③前胶辊前移量、下销高低、前胶辊加压量、前胶辊直径、上销前移量、粗纱捻度大小等要正交优选。
答：导纱杆的高低位置一般在吊锭粗纱筒管下端1/3或1/2处，对此无统一规定。但问题的关键是在什么位置退绕张力最小，成纱细节最少。从捻线机得到的启示，轴向退绕张力明显小于径向退绕张力，当导纱杆位于粗纱管1/3或1/2处时以径向退绕为主，退绕张力较大。而当导纱杆位置过低时，以轴向退绕为主，易将纱条迤毛，甚至不能正常回转。退绕张力要兼顾大小纱的上下位置。退绕张力始终在径向轴向张力合力的适当夹角范围内。经试验证实，导纱杆位于粗纱筒管下端平齐或略低的位置，退绕张力较小。导纱杆的前后位置，要根据卷装尺寸确定，不宜过分靠近粗纱，如D135 mm粗纱的导纱杆位置距吊锭粗纱管中心的位置取130 mm左右，否则易引起粗纱条变形或断裂。
答：调整钢领板换向点高度，减少落纱后开车断头现象，507细纱机原设计钢领板换向点高度是钢领表面距龙筋顶面35mm左右（即在成形凸轮降弧距顶尖约25mm处与转子接触定位）。当落纱后开车时，钢领板由落纱位置换向上升，因其换向点高度不够，一旦在钢领板自动下降，尚来不及将细纱拉直即行开车的情况下（落纱时细纱虽套在钢丝圈里，但张力无且稍呈卷曲状）就会产生缠头现象而断头，增加落纱工的劳动强度。我们改为在成形凸轮降弧上距顶尖约2~5mm处与转子接触定位，再调整停主电机信号的感应片和刹车信号的感应片之间所错开的角度，反复调试直到停车位置准确为止。这样当落纱后开车，成形链条卷绕使成形架上升，转子（装在成形架上）即可先与成形凸轮降弧上距顶点2~5mm处接触，从而使钢领板换向点高度可升至距龙筋顶面达60mm（管纱短动程为56mm）。这个高度基本上能满足将细纱拉直的要求而减少开车时出现断头多的现象。
总之，将成形凸轮与转子接触处定在降弧上距顶尖约2~5mm处，基本上可减少落纱后开车断头多现象。经对三台车三次测定，改后落纱断头比改前分别降点77.2%、44.4%、79%。
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