答：这个问题就是中罗拉在运转中,由于刚度不够,或者说是运转载负太大,产生一定量的滞后转角,当运转开始时迟转动一个角,当停车时逐渐回退,使前区纤维在前牵伸区涌起,当起动时首先产生粗节,接着由于中罗拉迟转一个角而造成细节,所以,从现象上讲,特征是从车头止车尾逐步恶化,只要将车尾的问题解决好,也就都没问题了。
主要症结在五个方面：1、罗拉材质较差，刚度不够；2、隔距不准,造成中罗拉弯曲,增加中罗拉载负；3、车头传动松动,增大了车尾的转角；,4、加大前挡压力,提高前区牵伸力,增大中罗拉动力,减轻中挡的阻力；5、罗拉隔距偏小，整体牵伸负荷太重。
答：由于细纱工序成纱过程中纤维根数较少，而这些纤维中12.7mm以下，16mm以下，28mm以下的纤维仍有存在，它们在纺纱时导致强烈的弱环产生，单位截面内的纤维根数所承受的力无法承受钢领板的振动力和钢丝圈的重力、向心力，从而产生大量断头；另外细纱在生产过程中，粗纱的退绕靠粗纱纤维间的抱合力来完成，对于粗纱吊锭转动不大时产生的拉力极大，断粗纱极明显；加上前纺带来的夹杂于粗纱中的疵点，它们在牵伸过程、加捻过程、卷绕过程中特别容易形成断裂面和阻绕点，增加断头数。
解决JC140s以上高支纱的断头率降低方法：提高纺纱纤维的细度、长度、强力、增加纤维与纤维之间的摩擦力，减少粗纱条中的疵点，减少钢领板的振动，增加钢板的平整度，减小钢领与钢丝圈之间的摩擦阻力，增加粗纱吊锭的灵活性，提高纤维的成熟度、整齐度，降低粗纱条中的短纤维含量。
答：纯棉180s以上纱支生产的最大难度在细纱和络筒工序。因为180s支纱成纱时，单位截面内的纤维根数在12～20根之间，就是在20根纤维时，单位截面形成的纱线强力也小于60CN/tex。生产实践证明，当纺纱过程中在纱线强力小于85cN/tex时，棉纱所受的拉力和向心力就会使棉纤维断裂点增多，尤其是钢丝圈、钢领的影响就更加突出；另外由于钢领的不平整，断裂的机会就更多，而在目前的状况下就棉纤维本身而言，即使纤维的细度能达到130-140mtex或公制支数在8500-10000之间，但这类纤维一般表现为不成熟，同机器间的磨擦力更大，而且短纤维较多，不利于纺纱加捻，其次在现代纺纱设备中，精梳机又不可能将短纤维排除，这些短纤维有近50％夹杂于长纤维中，导致纤维头尾易浮游于纱线表面，使纤维结合力下降。
络筒机在卷绕成形时由于张力作用一般很少小于70cN/tex，这样就容易产生卷绕筒子纱和管纱退结间的断头，同时纱头强有力的吸附于筒子纱表面，接头吸力无法将纱头拉出来接头，使生产效率急剧下降，所以对于180s以上的纯棉纱支大面积的有较大难度的。
答：粗纱的捻系数影响细纱的后区牵伸，一般是粗纱的捻系数增加，细纱的后区牵伸也相应增加，粗纱的捻系数一般在保证细纱不出硬头的情况下偏大掌握为宜；精梳40支粗纱的捻系数对于100％的细绒棉来说，如果精梳条中的短绒率小于7.5％，粗纱的捻系数应该控制在100－110范围内；如果精梳条中的短绒率在大于8.0％，那么粗纱的捻系数应该控制在105－120范围内；如果精梳条中含有一定量的长绒棉或是100％的长绒棉，而且精梳条中的短绒率小于7.5％，那么粗纱的捻系数就应该控制在95－105的范围内。但是对于粗纱的捻系数必须根据粗纱机的型号、粗纱的定量和各工厂的实际情况来确定。
答：大面积开车断头，多为落纱工摇车落纱位置不当造成的，此外与钢领板始纺位置也有关系。当落纱后开车时，钢领板由落纱位置换向上升，因其换向点高度不够，一旦在钢领板自动下降，尚来不及将细纱拉直即行开车的情况下（落纱时细纱虽套在钢丝圈里，但张力无且稍呈卷曲状）就会产生缠头现象而断头，增加落纱工的劳动强度。通常将成形凸轮与转子接触处定在降弧上距顶尖约2~5mm处，基本上可减少落纱后开车断头多现象。
编辑：精致小纱
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